CASE STUDY 4
Optymalizacja bez zakupu nowych maszyn

OPTAMALIZACJA

bez zakupu nowych maszyn

Optymalizacja istniejącego procesu produkcyjnego pozwoliła znacząco zwiększyć wydajność bez konieczności inwestowania w nowe urządzenia. Dzięki zmianie sekwencji spawania oraz ustawień pozycjonera udało się skrócić czas cyklu, zwiększyć liczbę wykonywanych detali oraz ograniczyć liczbę zmian potrzebnych do realizacji tej samej produkcji.

24% krótszy czas cyklu

Wprowadzone modyfikacje pozwoliły skrócić czas cyklu ze 156 do 118 sekund. Proces stał się bardziej efektywny, a istniejące stanowisko zaczęło pracować wydajniej bez dodatkowych nakładów inwestycyjnych.

Najważniejsze efekty wdrożenia:

• skrócenie czasu cyklu z 156 do 118 sekund,
• 24% krótszy czas cyklu,
• wzrost produkcji z 170 do 228 detali na zmianę,
• zwiększenie tygodniowej produkcji,
• możliwość ograniczenia harmonogramu o 2 zmiany tygodniowo,
• poprawa wydajności bez zakupu nowych maszyn.

Opis projektu

Projekt dotyczył istniejącego stanowiska produkcyjnego, którego wydajność mogła zostać poprawiona bez rozbudowy parku maszynowego. Analiza procesu wykazała, że problemem nie był brak nowych urządzeń, ale sposób organizacji pracy stanowiska oraz ustawienia wpływające na czas realizacji operacji.

Celem projektu było zwiększenie wydajności przy wykorzystaniu już dostępnej infrastruktury, bez ponoszenia kosztów inwestycyjnych związanych z zakupem kolejnych maszyn lub urządzeń.

Największym wyzwaniem było podniesienie wydajności procesu bez rozbudowy linii technologicznej. W praktyce oznaczało to, że:

• czas cyklu ograniczał możliwości produkcyjne stanowiska,
• liczba wykonywanych detali na zmianę była niższa od oczekiwanej,
• realizacja produkcji wymagała większego zaangażowania czasu pracy,
• zakład potrzebował usprawnienia, które nie będzie wiązało się z dodatkowymi inwestycjami sprzętowymi.

W przypadku procesów seryjnych nawet niewielkie skrócenie pojedynczego cyklu może mieć bardzo duży wpływ na wynik całej produkcji, dlatego kluczowa była dokładna analiza organizacji pracy stanowiska.

Zastosowane rozwiązanie

W odpowiedzi na potrzeby klienta wdrożono stanowisko zrobotyzowane odpowiedzialne za transport drewnianych płyt oraz automatyczną aplikację kleju. Zastosowany robot przejął powtarzalne operacje związane z podawaniem elementów oraz precyzyjnym nanoszeniem materiału. Dzięki integracji z odpowiednim aplikatorem możliwe było zaprogramowanie dokładnej ścieżki dozowania i utrzymanie stałych parametrów pracy dla każdej kolejnej płyty.

Wdrożenie pozwoliło:

• zautomatyzować jeden z kluczowych etapów procesu,
• ustabilizować ilość nanoszonego kleju,
• poprawić organizację pracy na stanowisku,
• zwiększyć wydajność bez pogorszenia jakości.

Efekty wdrożenia

Skrócenie czasu cyklu o 24%

Najbardziej odczuwalnym rezultatem była znacząca redukcja zużycia materiału przy zachowaniu tej samej skali produkcji. Precyzyjna aplikacja wyeliminowała nadmierne dozowanie i ograniczyła straty materiałowe.

Wzrost produkcji z 170 do 228 detali na zmianę

Dzięki krótszemu cyklowi stanowisko mogło wykonać znacznie większą liczbę elementów w tym samym czasie. Produkcja wzrosła z 170 do 228 detali na zmianę, co bezpośrednio przełożyło się na wyższą przepustowość procesu.

Zwiększenie tygodniowej produkcji

Optymalizacja poprawiła wydajność całego harmonogramu produkcyjnego. W skali tygodnia pozwoliło to zwiększyć liczbę wykonywanych detali oraz lepiej planować pracę linii bez konieczności zwiększania zasobów technicznych.

Ograniczenie harmonogramu o 2 zmiany tygodniowo

Jednym z najbardziej praktycznych efektów było zmniejszenie liczby zmian potrzebnych do realizacji tej samej liczby zamówień. Ograniczenie harmonogramu o dwie zmiany tygodniowo przełożyło się na oszczędności związane z kosztami pracy i energii.

Brak konieczności nowych inwestycji

Szczególnie ważnym rezultatem było osiągnięcie wszystkich tych korzyści bez zakupu nowych maszyn. To pokazuje, że w wielu przypadkach największy potencjał tkwi nie w rozbudowie parku maszynowego, ale w lepszym wykorzystaniu już posiadanych zasobów.